Этот заголовок позаимствован из статьи в «Нефтянике» за 1974 год, в которой главный технолог (а позднее директор технический) Павел Георгиевич Баннов писал: «Для исчерпывающего использования средств автоматизации исключительную важность имеет квалифицированное обслуживание и эксплуатация их. С усложнением схем автоматизации приборов служба КИП приобретает особое значение».

 С тех пор развитие средств автоматизации производства шло параллельно с развитием предприятия. Вместе с освоением новых технологических процессов внедрялись современные контрольно-измерительные приборы, электронно-вычислительные машины (ЭВМ), а затем и распределенные системы управления (РСУ). И вот сегодня они являются неотъемлемой частью производственного процесса, а их надежность – одним из ключевых факторов в успешном выполнении планов по выпуску продукции.

Однако модернизация – процесс творческий и непрерывный, ведь каждое новое достижение открывает более широкие возможности для оптимизации производства. Тем интереснее, приближаясь к полувековому юбилею завода, оценить результаты внедрения передовых решений и узнать, какие еще есть перспективы в этой области.

«Одной из важнейших вех эволюции управления технологическим процессом стало внедрение автоматизированных систем, возможность развития систем усовершенствованного и оптимального управления, – отмечает начальник отдела АСУТП Игорь Петрович Дроганов. – Для нашего предприятия оно имело такие неоспоримые преимущества, как экономия энергоресурсов и увеличение отбора светлых нефтепродуктов, снижение потерь при переходных режимах, уменьшение износа оборудования, сокращение негативного влияния производства на окружающую среду, стабилизация режимов установок всей технологической цепочки. Отдельно стоит отметить повышение безопасности производства и снижение психофизической нагрузки у персонала.

К 2000 году уже ни у кого в мире не вызывало сомнений, что информационные технологии являются важным инструментом повышения эффективности производства. Когда мы внедрили РСУ на нескольких установках, появилась возможность информацию с каждого из этих объектов предоставлять технологам, обрабатывать ее, хранить. Ответственная и во многом творческая работа по созданию концепции единого информационного пространства для всех объектов завода была поручена специалистам отдела АСУТП под руководством Олега Анатольевича Безручко. Так был создан сектор информационных технологий, который функционирует на стыке задач нашего отдела и управления информационных технологий».

«Изначально наш подход в отделе АСУТП был такой: не использовать каких-то доморощенных решений, а ориентироваться на мировой опыт во всем, будь то распределенные системы управления или системы верхнего уровня, – рассказывает заместитель начальника отдела АСУТП Олег Анатольевич Безручко. – Проанализировав предложения на международном рынке, мы остановили свой выбор на системе диспетчерского контроля и управления (SCADA система) американской компании Wonderware. Первые объекты, с которых данные начали собираться и передаваться в диспетчерскую, – установка АВТ-6 и завод ЛАБ-ЛАБС, но это была лишь малая часть технологической цепочки. После подключения к системе всех объектов цеха №1 технологи почувствовали ее преимущества, и наша дальнейшая работа была уже направлена на расширение системы, повышение ее надежности и совершенствование техники сбора данных».

«АСУТП верхнего уровня – это общее понятие, которым мы обозначаем целую систему, – поясняет главный метролог Александр Феликсович Гершберг. – Первая ее составляющая, известная как приложение «Завод», обеспечивает возможность просмотра данных о технологическом процессе в режиме реального времени. Данный программный продукт в настоящее время используют в своей ежедневной работе более 100 специалистов предприятия.

Вторая составляющая АСУТП верхнего уровня – это так называемая единая тематическая витрина данных (ЕТВД). Здесь хранится вся история технологических параметров, регистрируемых с частотой до 0,5 минуты (в зависимости от их важности и того, насколько быстро они могут изменяться). На сегодня у приложения более 300 пользователей, в нем доступна информация по 66 объектам завода, необходимая для работы в области повышения эффективности производства, снижения издержек, поддержания стабильного качества выпускаемых продуктов.

Уже свыше 10 лет в системе хранятся данные более чем по 45 тысячам параметров. Это позволяет не только оценивать, как объекты работают в настоящее время, но и проводить анализ изменений на основе исторических данных, делать прогнозы на будущее.

Большим достижением инженеров нашего завода стало освоение усовершенствованной системы управления технологическим процессом (УСУ), – продолжает А.Ф.Гершберг. – Это когда электроника с помощью программных средств, анализируя работу объекта, реагируя на малейшие изменения в режиме и учитывая все те задачи, которые перед ней стоят, осуществляет многосвязное регулирование и управление процессом. Первый в стране опыт внедрения и эксплуатации подобной системы был приобретен именно на нашем заводе: в 2005-2006 годах на установке АВТ-6 цеха №1».

«Установку АВТ-6 выбрали как одну из самых энергоемких, поскольку максимальный экономический эффект УСУ дает именно за счет рационального использования энергоресурсов: выравнивает режим так, чтобы расходовалось минимальное количество топлива, необходимое для получения продукта требуемого качества, – поясняет директор технический Алексей Викторович Камешков. – Сначала под руководством специалиста из США было выполнено пошаговое тестирование установки. В течение двух недель технологи цеха изменяли параметры, а он вносил в компьютер данные о том, как реагирует система. Каждые 4 часа отбирались пробы выпускаемой продукции и отправлялись на анализ в лабораторию. Технологи цеха №1, специалисты отдела АСУТП, представители фирмы-поставщика и работники контрольной лаборатории – все трудились в напряженном ритме, чтобы заложить в программу как можно больше статистических данных.

После получения заключения о том, что установка готова, команда из 10 специалистов завода была направлена в Москву, на обучение. А по возвращении работники ООО «КИНЕФ» снова приступили к тестированию, только уже не установки, а новой системы управления. Поскольку этот программный продукт  не был известен нам, мы не знали, насколько можно на него положиться, в первое время он использовался под круглосуточным контролем инженерно-технических работников цеха.

В настоящее время почти все объекты цеха №1 работают с использованием УСУ. Осталась только установка АТ-1, на которой также будет внедрена данная система. После этого теоретически появится возможность постановки задач сразу для всех установок цеха, поскольку система способна оптимизировать процесс на бесконечно большом количестве объектов. Перспектива интересная, но не сегодняшнего дня.

В ближайшей перспективе имеет смысл рассматривать возможность внедрения усовершенствованной системы управления на новых энергоемких объектах завода: установке Л-24-10/2000, секциях комплекса ГПН. Но сначала они должны пройти период эксплуатации, достаточный для того, чтобы полевой КИП и распределенная система работали безукоризненно, а у персонала накопился опыт «общения» с объектами.

Никакая умная техника не заменит на производстве квалифицированных специалистов, – подчеркивает директор технический. – Назначение автоматизации – облегчить труд персонала, снизить в чем-то уровень эмоционального напряжения, упростить процесс принятия решений за счет быстрого и точного выполнения математических расчетов и так далее. Данная система условно самостоятельная. Прежде чем оператор включит УСУ, он должен ее настроить в соответствии с требованиями к качеству продукта, что требует высокой квалификации оператора. Дальше система работает как аналог автопилота в гражданской и военной авиации – система ведет процесс, а технолог осуществляет контроль над системой».

Надо сказать, что сегодня, когда завод стоит на пороге своего полувекового юбилея, автоматизация на нем достигла не только высоких вершин, но и широкого размаха. Как отметил А.В.Камешков, получив, можно сказать, уникальный опыт внедрения в производство высокоинтеллектуальных технологий, наши инженеры-электроники и инженеры-технологи обладают достаточно глубоким их пониманием. Это позволяет им сегодня, с использованием системы хранения и анализа технологических данных и мощной системы моделирования, прогнозирования, самостоятельно разрабатывать и использовать в технологическом процессе математические модели, так называемые виртуальные датчики. Данные модели создаются на основе накопленных данных и способны прогнозировать значения показателей качества в реальном времени. Уже на нескольких установках завода информация от «виртуальных датчиков» дополняет данные, получаемые из лаборатории и от поточных анализаторов. И теперь речь идет о замене дорогостоящих поточных анализаторов на их математические модели.

Хороших результатов удалось добиться и в применении средств и систем автоматизации для повышения безопасности производства. Так, например, в 2008-2010 годах отделом АСУТП разработаны и внедрены автоматизированное рабочее место (АРМ) оперативного дежурного военизированного газоспасательного отряда (ВГСО) и система контроля состояния ключей деблокации. Первый из этих программных продуктов предоставляет оперативным дежурным ВГСО информацию о срабатывании датчиков довзрывной концентрации, находящихся на установках, что позволяет незамедлительно направлять оперативные отделения в район возможной загазованности. Внедрение второй системы позволило специалистам технического отдела контролировать соблюдение технологическим персоналом установок правил и инструкций по работе с ключами деблокации.

Итак, не углубляясь в подробности, мы проследили 50-летнюю эволюцию автоматизации на нашем заводе, окинули взглядом ее плоды и перспективы. Можно уверенно сказать, что у инженеров КИНЕФа хватит знаний, опыта и энтузиазма, чтобы и впредь воплощать в жизнь самые современные технические решения и внедрять передовые технологии, ведь, говоря словами английского философа и социолога Герберта Спенсера, прогресс – не случайность, а необходимость.

Олеся АБАКОВА

Фото Владимира ЛЯШЕНКО, автора и из архива

БЛИЦ-ОПРОС:

Старший диспетчер завода Д.А. Корженков:

«Благодаря ЕТВД не приходится звонить на установки, чтобы узнать результаты каждого анализа или показатели загрузки, – в приложении представлена вся основная технологическая информация по объектам. И если надо посмотреть историю, скажем, за прошлый месяц или год, теперь нет необходимости поднимать архив режимных листов, поиск и обработку информации осуществляет автоматизированная система».

*   *   *

Старший оператор АВТ-6 С.Н. Смирнов:

«УСУ улучшает качество нашего труда: на установке почти не бывает брака, потому что мы можем с большой точностью регулировать все показатели выхода. Но чем сложнее машины – тем умнее должны быть люди. Мне за мои годы пришлось переучиваться уже несколько раз, а молодежи, думается, придется еще чаще, потому что прогресс движется постоянно.

*   *   *

Руководитель группы учета отдела экономики и маркетинга О.В. Блинова:

«На основе оперативной информации, представленной в ЕТВД, формируются все отчеты по производственному учету, данные которых в дальнейшем использует центральная бухгалтерия. Автоматизация в разы сократила долю ручного ввода данных, благодаря чему у специалистов отдела стало больше времени для аналитической работы».

*   *   *

Начальник цеха №1 С.В. Рассказов:

«Современные информационные технологии дали нам инструмент, позволяющий максимизировать выход любой фракции, оставаясь в рамках производственных заданий и оптимизировав при этом потребление энергоресурсов. Внедрение УСУ в 2006 году на установке ЭЛОУ-АВТ-6 дало реальный экономический эффект, поэтому в 2009 году данная система была принята в эксплуатацию на установке АВТ-2, а в 2011 году УСУ заработала на АТ-6».

*   *   *

Заместитель начальника цеха №1 А.В. Калмыков:

«Вслед за математическими моделями датчиков фракционного состава на всех объектах цеха №1 были внедрены модели датчиков углеводородного состава. В отличие от традиционных поточных анализаторов качества они позволяют более точно регулировать углеводородный состав сырья, которое установки первичной переработки направляют на вторичные процессы».

*   *   *

Оперативный дежурный ВГСО О.Н. Петрова:

«Благодаря АРМу мы видим полноценную картину того, что происходит на заводе (конкретное место на установке, где сработал датчик, насколько велика концентрация), и можем реагировать на ситуацию, не дожидаясь звонка от персонала установки.